株式会社サワダ製作所

とある企業で生産技術ばかりしてきた人と話をする機会を持ちました。

ラインの自動化を図れば生産効率は上がるけれども、現場で作業している人には抵抗が多い。
2~3ヶ月後には効果がでるのは判ってはいるが、それをいくらグラフや図表で示してもわかってもらえない。
と、言うお話でした。

そこには、
「経験から得られた現場の今のやり方が一番生産効率を上げることができる」
ＶＳ
「生産技術の理論と経験に裏打ちされた方法で効率を上げる」
という組織の中での対立関係があります。

ただお互いの共通目標は、「収益を上げる」という点で一致しています。
製造現場でよく見られるこの手の対立関係をうまく解消できるかどうか、生産改善活動をうまく行う鍵のような気がします。

目標管理制度で、目標を立てる場合、

「○○（何を）を△△という方法（あるいは手段）で達成したい。
その場合、目標値として××というところまで達成したい」

の××が目標となる。

例えば

「３Ｓの推進を今年は行いたい、そのためにＡ区画の棚に何が入っているかを示すラベルを貼りたい。　7月31日までにそれを行って、Ａ区画の棚に置いてある部材をすぐに取り出せるようにする。」

という場合は、「すぐに取り出せる（例えば○分以内に）」ということが目標値になる。
○分以内、という設定が出来ないのであれば、7月31日という期限を目標値にしてもかまわない。
ところが目標設定でよく見るのが、「ラベルを貼る」ということを目標値としてあげることだ。

ラベルを貼ることで何がどうなるのか、手段が目標に摩り替わっている。

「要るものと要らないものを分け、要らないものは捨てる」
「要るものをいつでも取り出しやすく、また元に戻しやすいようにする」
「職場をいつも綺麗にする」

これらの３Ｓの根底に流れているのはなんでしょうか？
それはやはり「決められたことをキチンと守る」ということだと私は考えています。

朝礼で、「お客さまがきたらキチンとあいさつしよう」とあいさつの練習をしました。
決められたことをキチンと守る、のひとつです。

もうひとつ。
先日の大阪生産革新研究会のキックオフ大会で唱和した３つの誓いを、社員全員で唱和しました。

・昔のことは言わない
・他人のことは言わない
・やりもしないで、出来ないとは言わない

ほんのちょっとしたことだけど、これらが根付いてくると社風が変わっていく、
そう考えています。

昨日、板金加工を中心として、オフィス・店舗・学校施設用家具の企画から生産までを一貫して行っている㈱イワサキ（大阪市住ノ江区）さんを見学させていただきました。

2000年より生産革新を進め、３Ｓ（整理・整頓・清掃）も徹底してされています。
改革前は、来客があっても油で靴が汚れるので、靴を履き替えてもらったり、埃が工場内に立つのをジョウロで水を撒いて、抑えていた、という状態だったそうです。

では今はというと、床も油はもちろん、染みひとつ無く綺麗な状態です。　
毎朝社員の皆さんが（モップを使うのではなく）膝をついて床を掃除されているそうです。
ここまで徹底することが３Ｓを進めていく上で大事なのでしょう。

短時間の工場見学でしたが、一番印象に残ったのは、

・３Ｓを進める上で全員参加の勉強会を開き、そこからは社員の皆さんがグループごとに自主的に活動を行ってきたこと。　決して上からの押し付けで行っているわけではないこと。

・３Ｓには外部の目が大事。　毎日進めていくと、どこまで進んだのかが自分達でもわからなくなる。　そういう時、コンサルタントの先生に診て貰うことで、定期的なチェックが入り、改革が進む。

・トップは社員にまかせることが大事。　

イワサキさんのコンサルタントをされている㈱メック推進センターの久保先生のお話では、「この会社はトップをはじめ、経営幹部が社員にまかせるのがうまい会社。　３Ｓはできたところをほめてあげることが大事です。」と言われていました。
オフィスも家具の企画～製造をされている会社らしく雰囲気の良い、作業のしやすそうなオフィスでしたが、オフィスのデザインも社員からの提案だそうです。

他にもいろいろ勉強になりましたが、㈱イワサキさま、㈱メック推進センターの久保先生にはこの場を借りてお礼申し上げます。

本日、大阪生産革新研究会（ＯＰＩ）のキック・オフ大会が行われました。
大阪の中小企業8社が集まり、お互いが切磋琢磨しながら３Ｓを中心とした改善活動を行っていきます。

来賓として大阪リエンジニア研究会の枚岡合金工具㈱古芝副社長様や新生紙化工業㈱吉田社長様からも会員各社に対し、励ましのお言葉を頂きました。　ありがとうございます。　

また、これからＯＰＩを指導される大山先生からは、こんな言葉を頂きました。

製造業としてのあるべき姿を描き、現実を見据えてながら、その差を一歩ずつ埋めていこうと思います。

本日、有限会社ＯＹＭコンサルティングの大山先生にお越しいただきました。

大山先生は枚岡合金工具さんや山田製作所さんが参加されている大阪リエンジニアリング研究会を指導されています。

今回、製造業8社が集まって「大阪生産革新研究会」を結成し、弊社も参加することになりました。

大山先生指導のもと、３Ｓを徹底的に行うことを中心に、8社がお互いに切磋琢磨することで生産改革を進めていきます。

工場の床の補修も終わったので、久しぶりに３Ｓの状況をチェックしました。

３Ｓとは、
・「整理」　要るものと要らないものを分け、要らないものを捨てる
・「整頓」　要るものを取り出しやすく、また元の場所に戻しやすくする
・「清掃」　職場をいつも綺麗にする。　


見回してみると、ところどころ以前出来ていたところが元に戻っているような気がする。

３Ｓの定着には時間が掛かる。

だが崩れると一日で崩れてしまう。

4月終わりの連休より、工場の床の補修を行いました。

今では珍しい昔ながらの土間の床で、長年の油の汚れが積もり、床面もガタガタしていました。
仕掛品を載せた台車の移動もガタガタして一苦労でした。

今回時間ギリギリの中で業者さんに無理に御願いし、床の補修を行いました。
片付けはまだこれからですが、これで移動時の「ムダ」がひとつ省けます。