株式会社サワダ製作所

この時期、日頃からお世話になってます仕入先、外注先の方々が新年挨拶にお見えになるのですが、毎年団体（？）で来られるのが西川産業㈱様


挨拶状を読み上げられた後、いつも三本締めで弊社の安寧と発展を願っていただいています。

これも大阪の製造業ならではの正月明け風景です。

生産現場でモノの流し方を変えてみることにしました。


もう既に一部には導入済みで、モノの滞留（生産が遅れたり、仕掛が工程間にふん詰まり状態になること）が解消され、一定の効果は上がっているのだけど、今回全社的に導入します。


昨日は職長を集めてのその説明会と打合せ。


機械設備を変えたり新しい機械を導入するのではなく、
また設備レイアウトを変えるわけでもありません。

ただ単に資材投入の入り口から出荷の出口までのスケジュールの出し方と
工程間のモノの受け渡しのルールを変えるだけです。


でも案外これが難しい・・・・・。
今まで慣れ親しんできた仕事のやり方を変える、
つまり仕事の「方針」も変えることになるわけですから。


「方針」というものは経営方針書のように明文化されているされているものと、
長年の仕事の流れから慣習化していて目に見えないものがあります。

特に後者の場合は、
「今までこういう風に仕事をしてきたけど、明日からは変えましょう。」
と言っても、中々変えることはできません。

なぜなら慣習化された仕事は、普段から意識しているわけではなく、
そのやり方が当然で”正しい”と思っているわけだから。

だから当然のように現場ではいろいろと抵抗が生まれます。


ゴールドラット氏の制約理論では、これらのことを「方針制約」という言葉でまとめています。


目に見えない社内の方針をどこまで意識化できるか、
これが設備を変えずに、生産を効率化するキーとなります。

京都より、工場見学にお越し頂きました。

熱心に弊社の現状を見られ、弊社の３S活動の良いところ、また改善すべきところを色別でポストイットに書いて模造紙に貼っていただきました。

参考にさせていただき、弊社の３S活動リーダー会で取上げようと思います。

工場管理５月号（日刊工業新聞）の特集は、
「女性が考えた身の回りの改善事例」





多くの製造現場に女性が働いているのだけど、彼女らの改善活動はどれも目線の高さで、しっかりと基本も踏まえている。

弊社は男所帯で改善活動を進めていますが、彼女たちの細やかな発想に学ぶべき点は多い。

2月の1S活動も終わり、結果として２ｔトラック１杯分あまりの不用物が発生しました。
前回１S（整理）を全社的に行ったのが２００４年なので、この３年間にこれだけのムダが発生したことになります。

反省会が設けられ、今回もいろいろと１Sの実施方法について反省点がありました。
ただ反省会で出たのが、「○○さんがよくわかっていないから１Sが思うようにいかなかった」というもの。
㈱OYMの大山先生に教えてもらった３つの誓いのひとつ、「他人のことを言わない」ということが守られなかったようです。

このような取り組みをしていると、反省点についてどうしても人は悪もの探しをしてしまいます。　そうすると「だれ某が悪い、何々が悪い」というようなことになってしまうのでしょう。
一寸立ち止まって、「仕組みとして～が足りない」という発想に切り替えたいものです。