株式会社サワダ製作所

生産効率を上げるために必要なのが、「段取り替え改善」
（人によっては単に「段取り」とも言います。）

各工程の作業は、実際に機械が動いて切削等を行う加工時間と機械を動かすために型や刃具、治具を交換する段取り替え時間に分かれます。
そして機械が動いている時間よりも圧倒的に長いのがこの段取り替え時間。
ここの作業を改善し、時間を短縮することが生産効率を上げることに繋がります。

弊社でもこの段取り替え時間短縮のための改善活動を実施中です。

製造部では先日から１S（整理）を行っています。
1ヶ月内外に必要なもの以外は、赤札を貼り、休品、死品に分けています。

結果、製造各部署で廃棄した量は、
　　
　　・仕上組立係　　　　　　６６５ｋｇ
　　・バルブグループ　　　 ３８２ｋｇ
　　・水面計グループ　　　１４６ｋｇ

都合、１ｔ以上の死品を廃棄できました。

組織が目標を達成するには、どのような方針やポリシーがあるのかを一度確認する必要があります。

弊社では以前より３Ｓ活動を行ってきましたが、今回製造部の職長が集まって、３Ｓ活動を振り返り、今後の方針書を策定しました。


●弊社の３Ｓ活動の方針
「ルールを明確化して全員で守り、３Ｓで機能的な職場にする」

この方針を基に守るべき１１個のルールを作り、このルールに従って３Ｓ活動を推進していきます。

弊社は昨日で本年度の業務を終了しました。
機械ひとつひとつを丁寧に掃除しました。　今年最後の清掃です。



来年は1月5日から業務を再開致します。

今年も1年間の３Ｓ（整理・整頓・清掃）活動、いろいろとありました。
各係りで目標を立て、知恵を絞ってがんばってもらったと思います。

目標はビフォー、アフターを定点観測シートで記録し、どこまで出来たかが判るようにしました。
３Ｓ活動を行うと、いつのまにか改善後の風景が当たり前になって、どこまでやったのか実感が持てなくなります。　だからこの定点観測シートを使用しました。
今ではシートに３Ｓ活動を行った人の顔写真入りです。





5月には大阪生産革新研究会（ＯＰＩ）に加入しました。
8社共同で大山先生から３Ｓの指導を受けることで、お互いが学びあい、良いところをマネして伸ばすことができました。

6月には床にコンクリートを打ち、全員で塗装を行いました。
おかげで工場が明るくなった感じがします。

その他、共有工具の台車や、棚の整理、パイプの色塗り、切削屑を保管する台車作り・・・・・・
数え上げると多くのことを皆でがんばってしていただいたなと思います。

来年も３Ｓ活動に邁進します。